ブロック最上層のあばたに対処する方法

ブロックマシン製作中、あばたはどうすればいいですか？業界によって推奨されている、障害の原因については、具体的には次の内容を参照できます。

1.失敗の原因：上層の予圧深さが不十分

解決策: フェイスミックスのブロックマシンの予圧 (事前振動) 時間を長くし、フェイスミックス充填スペースの深さを増やします。 （混練スペースに近接スイッチがある場合は、近接スイッチを下げてください。） 予圧時間を長くしても改善しない場合は、供給時間を短くして母材を減らすか、予振動時間を短くしてください。

2.故障の原因：ブロックマシンの供給時間が長すぎます。ベースミックス供給車が満杯になると、余剰のベースミックスが供給車底板とモールドボックス表面との隙間から溢れ、モールドボックス表面に過剰な材料が残留します。

解決策: ベースミックスの供給時間を短縮します。

3.故障の原因：ベースミックス供給車の底板とモールドボックスの表面との隙間が大きすぎるため、供給車が戻ったときに残留材料がモールドボックスの表面に残ります。

解決：

1）パレットを確認してください（パレットの厚さが均一でない場合、主剤供給車の底板と型枠の表面との間に隙間が大きくなり、材料が残留します。）。

2）供給車ガイドの高さとレベルを調整し、供給車の下の作業テーブルを金型ボックスの表面と水平にします。

3）供給車の底部の摩耗ストリップまたは金型ボックスの表面が摩耗した場合は修理します。

4）生産に影響を与えずに、混合プロセスでベースミックスの湿度を高めるようにしてください。これにより、モールドボックス上の残留材料を減らすことができます。